Tamahagane staal is het beroemde staal dat door Japanse smeden is gebruikt om samoerai zwaarden te maken. Het is een zeer zeldzaam en kostbaar materiaal, dat bij gebruik zijn eigen uitdagingen kent.
In dit artikel bekijken we wat Tamahagane is, wat de geschiedenis ervan is, hoe het smeedproces verloopt en wat het zo bijzonder maakt.
Bereid? Laten we beginnen.
Wat is Tamahagane staal?
Tamahagane is het traditionele Japanse staal dat is gebruikt om enkele van de beroemdste samoeraizwaarden te maken die we kennen.
Het was het meest gewilde materiaal in het oude Japan, maar als een samoerai het zich niet kon veroorloven, had hij ook de Orishigane tot zijn beschikking, dat van de resten ervan werd gemaakt. Of er was de Hocho Tetsu, een versie met minder koolstof. Daar hebben we het later over.
Tamahagane is hetzelfde staal dat wordt gebruikt door smeden als Masamune, Muramasa, Amakuni, Kotetsu en anderen om hun beroemde zwaarden te maken.
Het is samengesteld uit zowel koolstof, afkomstig van de houtskool die wordt gebruikt bij het gieten, als uit staalerts, afkomstig van het gebruikte ijzerzand (traditioneel verzameld in Shimane). Het is de combinatie van deze twee factoren die Tamahagane creëert.
Het ijzerzand is essentieel in dit proces, omdat het Tamahagane zijn speciale kenmerken geeft. Wat
deze marial betreft zijn er twee mogelijkheden.
- Enerzijds is er de zogenaamde satetsu akome, die van mindere kwaliteit is en minder ijzererts in zijn samenstelling bevat.
- De andere is de satetsu massa, die van betere kwaliteit is en meer erts bevat.
Er is
ook nog de vraag hoeveel houtskool wordt gebruikt om Tamahagane te maken. Historisch gezien was de hoeveelheid koolstof in dit staal 0,50% tot 0,70%, waardoor zwaarden van gemiddelde dichtheid ontstonden. In sommige gevallen kon het echter oplopen tot 1,5%, waardoor echt stijve zwaarden ontstonden.
Hoe wordt Tamahagane staal gesmeed?
Eerst worden ijzerzand en kolen samengebracht in een speciale oven die een Tatara wordt genoemd. Dit is een complex en traditioneel werktuig dat zeer hoge temperaturen kan bereiken; het wordt volledig met de hand bediend, zonder elektriciteit of enige andere vorm van moderne technologie.
Binnenin worden de materialen verhit tot hoge temperaturen die kunnen oplopen tot 1800°F, waarbij ze samen smelten zodat hun componenten zich vermengen en er een uniek en resistent materiaal ontstaat: het Tamahagane staal.
Het proces kan 36 tot 72 uur duren, maar dit varieert sterk afhankelijk van de gesmolten hoeveelheden en de mensen die aan het proces meewerken.
In het eerste uur van het proces begint het ijzerzand naar het laagste deel van de Tatara te zakken, waardoor een zogenaamd vuurbed ontstaat. Aan de kleur daarvan kan de smid zien of het staal is gevormd of niet.
Tijdens dit proces wordt voortdurend met korte tussenpozen – meestal 10 minuten – ijzerzand toegevoegd. Dit, samen met de noodzaak om de vlammen voortdurend aan te wakkeren met een speciaal instrument om lucht te blazen, maakt dit deel van het proces een van de zwaarste.
Als dit proces is voltooid, worden de kleimallen in de oven opengebroken, omdat er geen andere manier is om het metaal eruit te halen. Het staal ligt op de bodem, en de beste delen zijn de randen.
De kwaliteit van Tamahagane kan worden afgelezen aan de kleur. De helderste, zilveren stukken zijn puur Tamahagane, en dit zijn de beste stukken voor het smeden van zwaarden.
Het is de taak van degene die verantwoordelijk is voor het scheiden van de staaldelen om de stukken met de beste koolstofconsistentie te krijgen.
Als de koolstofconsistentie te laag is, wordt de kling te zacht. Als het koolstofgehalte daarentegen te hoog is, wordt de kling broos.
Alleen de beste delen met de ideale koolstofgehalte worden in aanmerking genomen bij het maken van het zwaard.
Maar dan rijst de vraag: hoe zit het met de delen van mindere kwaliteit? Worden die nog steeds beschouwd als Tamahagane? Dit wordt besproken in de volgende paragraaf.
Orishigane en Hocho Tetsu staal
Door het bewerkelijke en dure proces van het maken van Tamahagane, waarvoor veel mensen en zeldzame materialen nodig zijn, zoals je hierboven hebt gezien, en de kleine hoeveelheid die elke gieterij krijgt, zijn de prijzen hoger dan die van andere staalsoorten.
Daarom is het een materiaal dat zelden voorkomt in hedendaagse zwaarden en messen.
Dit heeft er in de loop van de geschiedenis toe geleid dat de zwakkere delen van het staal werden gebruikt om voorwerpen te smeden. Dit laagwaardige staal wordt Orishigane genoemd, dat een mengsel is van de resten van Tamahagane met andere soorten staal, waaronder oude spijkers of schaafsel. Ook bevat het meestal andere soorten materiaal met ijzer.
In oude tijden gebruikten zwaardsmeden dit staal te verrijken met meer koolstof, om zo de hoeveelheid koolstof in Orishigane te beheersen. Dit is echter een praktijk die tegenwoordig niet meer voorkomt bij het smeden van zwaarden (omdat het een staal van mindere kwaliteit is, is het normaal dat het vol problemen zit).
De Hocho Tetsu is vergelijkbaar met Tamahagane. Het enige verschil is dat het veel minder koolstof bevat, waardoor een met dit staal gesmeed zwaard geen zuivere rand heeft.
Geschiedenis van Tamahagane staal
Het van top tot teen door oorlogen geteisterde Japan was een eigenaardig land als het ging om het smeden van wapens en harnassen.
In de begintijd was de algemene standaard in de wereld ijzeren en bronzen zwaarden. Een waar wonder van hun tijd, ze werden jarenlang gebruikt en werden onmisbaar in de omgang met minder ontwikkelde beschavingen, omdat ze een dodelijk voordeel boden.
De Japanners, bijvoorbeeld, danken een deel van hun succes bij het innemen van Japans grondgebied – voordat het Japan heette – aan deze zwaarden.
Maar na verloop van tijd ontdekte men de voordelen van een sterker en duurzamer materiaal dat een scherpere rand kon behouden: staal. En toen het smeden van staal populair werd, hadden de Japanners het er moeilijk mee.
Terwijl de meeste geavanceerde landen toegang hadden tot gemakkelijk te bewerken staal, moest Japan het doen met wat het op zijn beperkte grondgebied had.
Omstreeks de 8e eeuw veranderde de ijzerproductietechnologie in Japan van het importeren van staal naar het gebruik van ijzerzand (satetsu) dat werd verzameld in Shimane.
Door de losse aard van het zand was het moeilijk om er staal mee te smeden in een traditionele oven. Om dit probleem op te lossen, ontwikkelden de Japanners een speciale oven genaamd een tatara.
Wat de tatara bijzonder maakte, was de mogelijkheid om het ijzerzand in fasen te smelten. In tegenstelling tot andere methoden werd er houtskool op het zand gelegd. Bovendien was de oven gemaakt van klei, zodat hij na het smelten kon worden gebroken om de Tamahagane te verwijderen.
Zelfs zonder wetenschappelijke kennis van de hoeveelheid koolstof die in Tamahagane nodig was, konden Japanse smeden uit die tijd de beste stukken kiezen om samoerai zwaarden van te maken.
Het was een ambacht omgeven door mystiek, waarbij het oog en de ervaring van de smid van fundamenteel belang waren om het Tamahagane staal te classificeren.
Hij beoordeelde de stukken zonder echt de samenstelling ervan te kennen, simpelweg op basis van de kleur van de randen. En toch, met een dergelijke mate van geheimzinnigheid, waren Japanse smeden in staat enkele van ’s werelds beroemdste zwaarden te maken, bekend om hun kracht, snelheid en elegantie.
Is de Tamahagane van vandaag dezelfde als die van vroeger?
Door de aard van het Tamahagane staal, dat alleen kan worden gemaakt van ijzerzand, is het hetzelfde.
Door de geschiedenis heen zijn er nieuwe en efficiëntere manieren gevonden om staal te produceren. Daardoor kent de industrie tegenwoordig een enorme verscheidenheid aan staal, elk met verschillende eigenschappen en toepassingen.
Tamahagane staal kan echter alleen op de traditionele manier worden gemaakt.
Dit staal is zo belangrijk voor de Japanse cultuur dat het zelfs gereguleerd is, waardoor het veel moeilijker te verkrijgen is voor het maken van zwaarden.
De methoden om Tamahagane staal te maken zijn ook geregeld. De organisatie Nittoho controleert het proces strikt, stap voor stap, om de kwaliteit van het zwaard te waarborgen.
Deze organisatie is ook verantwoordelijk voor het beheer van de verkoop en distributie van ijzerzand. Door het onder strenge controle te analyseren, controleren zij of het aan hun eisen voldoet, waardoor de kwaliteit gewaarborgd is.
Dit hele proces, evenals de schaarste aan ijzerzand, verhoogt de prijs van deze zwaarden aanzienlijk.